春日的中泰新材料生产厂区，氮气外送系统装置平稳运行，中控室内各项参数曲线稳定跳动。今年，中泰新材料聚焦氮气外送工艺能耗痛点，完成工艺优化调整，有效降低电耗与资源浪费，为生产侧节能降耗注入强劲动力。
空分装置氮气压缩机（中泰新材料 提供）
此前，公司外送氮气系统长期采用2台氮压机并行运行模式，这一模式直接造成产品与能源双重损耗，大量液氮需要通过蒸汽喷射器排放，造成产品与能源双重损耗。“看着好好的液氮就这么白白排掉，电也一刻不停地耗着，我们打心底里着急。” 空分车间丙班班长魏亚洲说。
痛点就是攻坚点，针对这一问题，中泰新材料迅速组建工艺优化攻坚小组，以工艺运行核心数据为支撑，深入分析问题根源，研讨优化思路，反复论证优化方案的可行性与实操性。“能不能把一直空转的液氮泵用起来，停下高耗能的氮压机？” 空分车间主任张亮的一句大胆的提议，让研讨有了明确方向，团队最终确定“停氮压机、加载液氮泵”的调整思路并制定精准的操作方案。
在方案落地执行阶段，车间严格把控操作流程，平稳完成工艺切换，全程保障氮气外送系统稳定运行，足额满足公司生产用氮需求。
此次工艺调整成效立竿见影，不仅从根源上解决了液氮储罐液位过高引发的产品排放损失问题，更通过对设备运行模式的科学优化，实现电耗显著压降。在保障生产稳定的前提下，真正实现节能与保供双向兼顾、资源与能耗双重优化。
氮气外送工艺优化的成功实施，是中泰新材料立足生产实际、深挖工艺潜力、抓实节能降耗的生动实践。下一步，公司将以此为契机，持续聚焦能耗管控，细化优化举措，深挖节能增效潜力，以精准调控、高效运行不断释放节能降耗红利。
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